扇形钢格板 期待合作

在实际加工生产中不可能制造出理想情况下的不锈钢板材，其可能存在不同程度的初始挠曲变形或者初 始几何缺陷，这些初始表面粗糙度和缺陷会在一定程 度上造成钢格板焊接的临界失稳变形。对于存在不平整 度问题的板材，残余应力的增加，起始阶段板材挠度的 增长是相对缓慢的；但在焊接产生的残余应力**过某一定值时，瞬间板材挠度的增加会相对较快。初始粗 糙度相对较大时，板材所能承受的临界载荷值就会在 一定程度上降低，产生失稳变形越容易。因此必须严 格控制不锈钢板材焊件的初始表面粗糙度，否则其会 大大地影响着焊接抗失稳变形阻力和临界载荷。 除初始表面粗糙度外，板材厚度对于失稳变形 也是一个重要的影响因素。焊板厚度越小，其刚度就 越小，抵抗弯曲变形的能力就越低，在不锈钢板材对接 焊时，受到高温热源的影响，就更容易发生挠曲变形。 相反，焊接厚度越大，刚度就更大，不易变形。

对于不锈钢钢格板焊接来说，焊缝的面积 尺寸与钢格板焊件的挠曲变形有着密不可分的关系， 另外，焊缝在结构中的位置对于不锈钢钢格板焊接 变形也会产生影响。不对称的安排会导致焊件的弯曲 变形，钢格板焊件截面中性轴越接近焊缝，相对而言弯曲变形 越小；反之，焊件截面中性轴离焊缝越远，相对而言弯 曲变形越大。

在不锈钢钢格板焊接过程中，受到局部高温热源的影响，焊缝区 被急剧加热，并局部熔化。该区域材料被加热，使焊接 区扩展，而钢格板周围温度相对较低区域对焊接区产生约束， 从而产生弹性热应力，材料的屈服应力极限在温度升高后急剧下降，导致热弹性应力**过屈服极限，形成热 压缩。冷却时，焊缝区材料收缩受到周围区域不均匀 温度场的影响，产生不均匀的收缩变形，焊接区呈现拉 伸残余应力，相邻区域承受压缩残余应力。 不锈钢钢格板焊接对于热源的输入非常敏感，合理 控制输入热源能量的大小对于钢格板焊件质量有重要意义。 输入较大的热源能量会造成较大的收缩变形，反之，输 入较小的热源能量会造成较小的收缩变形。因此在保 证焊缝形成良好情况下，选用尽可能小的输入热源。

钢格板焊接时选择合适的焊件装配顺序，避免在总 的构件内引起多余的装配应力。由于在不同装配阶段 装配体总的刚性化和重心位置的改变，会导致装配后钢格板 焊件内存在本不应该有的应力。一般而言，处理不好 装配焊接顺序，会直接影响焊接的质量。另外，在不锈 钢钢格板装配过程中有可能产生新的残余应力，如果新 的残余应力大于临界变形应力，就会引起焊件变形。 因此应该尽可能减少或者避免产生装配应力。 总之，焊接变形影响因素并不是孤立存在的，焊接 不规则的形变是多个因素综合作用的结果。这需要从 多个角度综合考虑，在生产和设计过程中找到一个更 合理的措施，以减小焊接变形。

不锈钢钢格板在焊接过程中减小变形的技术措施。在焊接过程中要注意以下两方面的问题。a.尽量减小加热阶段产生的纵向塑性压变力。纵向塑性压变力包括：预拉伸力（机械拉伸和预置温度拉伸）、等效降低热输入法（采用的各种冷却夹具焊缝两侧预先沉积的吸热物质等）和降温梯度的均匀预热法。b.尽量增大冷却过程中的纵向塑性拉应变，其中包括夹具的拘束动态温差拉伸（随焊激冷）和静态温差拉伸。


钢性强制性固定法焊接。采用焊接夹具或者组合夹具，将钢格板焊件强制性固定牢靠后对焊件进行焊接，目的是增强其组合的钢性，减小焊接过程中变形的倾向。保证装配的几何尺寸。如果钢格板的焊缝比较长，可以采用压铁法分别放在焊缝的两边，以减少焊缝的变形。

不锈钢钢格板自从生产出来之后，基本上都要对他们进行防锈处理，当然，这样的防锈处理也有着自己的一些处理方式，比如可能在整个不锈钢钢格板上会有一些热镀锌或者是电镀锌的处理方式，他们也有着自己的一些标准，而且整个处理的方法和技术性的要求，有着直接性的关系，也正因为如此，他们把不锈钢钢格板作为一种全新的材料，让新产品得到广泛的应用。

应用范围：适用于石油,造船,**建设，园林，广场，化工，水电厂，锅炉厂，污水处理厂，造船，化工及环保设备制造等环境较潮湿的环境下。

（2）防滑沟盖板采用热浸镀锌表面处理,具有很强的防锈力强,30年免维护和免更换。本产品可作水沟盖与框用铰链联接，防盗，安全，开启方便；
钢格板计算机辅助设计与优化排料系统集成钢格板智能化绘图、交互与自动结合的排料算法、工作量自动统计、自动生成打包发货方案等功能，为钢格板设计、生产提供了完整的解决方案。利用现有数字化技术提高钢格板的设计、生产效率。由于钢格板的设计要符合国家标准，因此其绘图设计具有较强的规律性，如同平台板型号基本一致，间隙基本固定，宽度、长度等可按型号进行选取等等。充分利用这些规律可大大提高设计效率，为实现设计生产的数字化提供了可行性。

传统的设计方法、工具应用于钢格板行业缺乏针对性。采用 AutoCAD、浩辰、中望等通用 CAD 软件进行钢格板的布置绘图设计工作量大，存在较多重复繁冗工作；且中小型企业采用功能齐全的大型 CAD 软件投入产出比欠佳，工艺优化效率不高。优化排料占据了钢格板设计、工艺优化过程中近 40%的工作量，直接影响了钢格板的生产效率。由于现有 CAD软件和排料系统无法集成应用于钢格板工艺过程的设计；人工计算排料不仅效率低，正确率也很难保证。因此优化排料问题是钢格板企业设计生产流程中的一个瓶颈。

系统结构与功能
钢格板计算机辅助设计与优化排料系统以自主开发的二维 CAD 系统为平台集成了针对钢格板的设计及工艺优化等诸多功能。其基本功能涵盖了目前通用 CAD 软件的绝大部分常用操作，包括：图形绘制（各种图元）、图形编辑、视图变换（平移、镜像、放缩等）、尺寸标注、兼容 AutoCAD 的图案填充、阵列、DXF 文件读入、兼容 AutoCAD 的线型等。可进行复杂图纸的设计与编辑，满足钢格板的钢梁绘制、间隙标注、板号设置等设计要求。同时，针对钢格板设计与优化的特殊需求，系统增加实现了自动区域布板、批量尺寸标注、批量间隙调整、工艺优化计算、排料图绘制与交互调整、工作量与工艺方案导出等客制化功能。
系统功能层面可分为 CAD 与 CAM 两个模块（如图 所示）,实现了 CAD/CAM 集成与信息共享。在设计过程中，设计人员将客户的钢梁布置图导入系统或在系统中手工绘制钢梁图（即布板边界图），随后进行自动区域分割，选定布板区域自动生成钢格板，同时系统自动编号并可产生 BOM 信息表。BOM 表为整个系统数据交换处理的核心，是实现 CAD/CAM 集成的关键环节。通过 BOM 表可提取相关信息自动导出 Excel工作量统计表，以便企业对工人进行绩效评估。